Cette histoire commence comme toutes les histoires par ….. le début ! 🙂

Une entreprise de décolletage se retrouvait confrontée à une légère difficulté pour livrer ses clients, notamment sur une séquence qui demandait un passage de plusieurs références sur la même machine.

La responsable de production avait analysé la situation et il s’avère que le temps de changement de série était relativement conséquent. Le directeur de site ayant entendu parler de la méthode SMED dans ce cas précis décida de faire appel à un consultant pour les aider dans la mise en œuvre de cette démarche.

La méthode fut appliquée et avec succès, car le temps de changement de série avait la possibilité d’être réduit de 30%.

La suite est importante, car à ce stade l’entreprise a trois choix:

• soit réinvestir le temps gagné en production pure et satisfaire un peu plus un client en particulier
• soit fractionner les lots proportion toute gardée pour servir un peu plus tous les clients en attente (et réduire le risque d’obsolescence du stock s’il y a)
• soit constituer une réserve de capacité pour absorber la variabilité

Dans la majorité des cas, une entreprise qui se lance dans cette démarche, fera le premier choix. Et c’est normal, car notre réflexe premier est de produire plus et non pas de régler plus ou de garder de la réserve de capacité.

• Produire plus: le TRS sera augmenté, les lots de production seront sensiblement plus importants
• Régler plus : Le portefeuille client sera plus uniformément servi
• Conserver de la capacité : le taux de service sera augmenté ou maintenu

Il a longtemps été décrié que l’entreprise fasse le premier choix. Ce n’est pas vraiment le sujet. Le sujet est que l’entreprise et notamment celui qui planifie la production et son manager aient en tête qu’il y a 3 solutions possibles et qu’il faut savoir jongler avec celles-ci selon la situation du moment tout en progressant vers un objet final. 

L’objet final étant de pouvoir tendre vers un atelier de production qui possède une réserve de capacité constante, ce qui veut dire que si une augmentation de production durable s’installe, il faut déclencher un achat de machine ou déclencher une amélioration des temps de changement de série pour retarder cet achat, tout en bénéficiant de la flexibilité obtenu par ces efforts afin de fractionner ses lots de productions lorsque cela est nécessaire pour augmenter le taux de service client et donc la satisfaction client. C’est ce qui permet entre autres de gagner des parts de marché, dans un monde où la réactivité est le maître mot.